Кога дискутираме за лемење со монистра, прво треба точно да го дефинираме дефектот на SMT. Калајната монистра се наоѓа на плоча за репродуктивно заварување и на прв поглед можете да видите дека станува збор за голема лимена топка вградена во базен од флукс поставен веднаш до дискретни компоненти со многу ниска висина на земјата, како што се лимени отпорници и кондензатори, тенки мали профилни пакувања (TSOP), мали профилни транзистори (SOT), D-PAK транзистори и склопови на отпорници. Поради нивната положба во однос на овие компоненти, лимените монистра често се нарекуваат „сателити“.
Калајните монистра не само што влијаат на изгледот на производот, туку што е уште поважно, поради густината на компонентите на печатената плоча, постои опасност од краток спој на линијата за време на употребата, со што се влијае на квалитетот на електронските производи. Постојат многу причини за производство на лимени монистра, честопати предизвикани од еден или повеќе фактори, па затоа мора да се потрудиме добро да го спречиме и подобриме за подобро да го контролираме. Во следната статија ќе бидат разгледани факторите што влијаат на производството на лимени монистра и контрамерките за намалување на производството на лимени монистра.
Зошто се појавуваат лимени монистра?
Едноставно кажано, калајните зрнца обично се поврзуваат со премногу таложење на паста за лемење, бидејќи им недостасува „тело“ и се притискаат под дискретни компоненти за да формираат калајни зрнца, а зголемувањето на нивниот изглед може да се припише на зголемената употреба на исплакната паста за лемење. Кога елементот со чип е монтиран во исплакнатата паста за лемење, поголема е веројатноста пастата за лемење да се притисне под компонентата. Кога таложената паста за лемење е премногу, лесно е да се екструдира.
Главните фактори што влијаат на производството на лимени монистра се:
(1) Отворање на шаблон и графички дизајн на подлога
(2) Чистење на шаблонот
(3) Точност на повторување на машината
(4) Крива на температурата на печката за повторно прелевање
(5) Притисок на крпеницата
(6) количина на паста за лемење надвор од тавата
(7) Висината на слетување на калај
(8) Ослободување на гасови од испарливи супстанции во линиската плоча и слојот на отпор на лемење
(9) Поврзано со флуксот
Начини за спречување на производство на лимени монистра:
(1) Изберете ја соодветната графика и дизајн на големината на влошката. Во вистинскиот дизајн на влошката, треба да се комбинира со компјутер, а потоа според вистинската големина на пакувањето на компонентата, големината на крајот за заварување, да се дизајнира соодветната големина на влошката.
(2) Обрнете внимание на производството на челична мрежа. Потребно е да се прилагоди големината на отворот според специфичниот распоред на компонентите на PCBA плочата за да се контролира количината на печатење на паста за лемење.
(3) Се препорачува голите плочи со PCB со BGA, QFN и густи компоненти на ногарката да преземат строги мерки на печење. За да се осигура дека површинската влага на плочата за лемење е отстранета за да се максимизира заварливоста.
(4) Подобрете го квалитетот на чистењето на шаблонот. Ако чистењето не е чисто. Преостанатата паста за лемење на дното од отворот на шаблонот ќе се акумулира во близина на отворот на шаблонот и ќе формира премногу паста за лемење, предизвикувајќи калаени зрна.
(5) За да се обезбеди повторување на опремата. Кога се печати пастата за лемење, поради поместувањето помеѓу шаблонот и подлогата, ако поместувањето е преголемо, пастата за лемење ќе биде натопена надвор од подлогата, а лимените зрнца лесно ќе се појават по загревањето.
(6) Контролирајте го притисокот за монтирање на машината за монтирање. Без разлика дали е поврзан режимот за контрола на притисокот или контролата на дебелината на компонентата, поставките треба да се прилагодат за да се спречат калаени зрна.
(7) Оптимизирајте ја кривата на температурата. Контролирајте ја температурата на заварувањето со повторно проточно заварување, така што растворувачот може да се испарува на подобра платформа.
Не гледајте на „сателитот“ дека е мал, еден не може да се повлече, повлечете го целото тело. Кај електрониката, ѓаволот често е во деталите. Затоа, покрај вниманието на персоналот за производство на процесот, надлежните оддели треба активно да соработуваат и да комуницираат со персоналот за процесот на време за промени во материјалот, замени и други прашања за да се спречат промени во параметрите на процесот предизвикани од промени во материјалот. Дизајнерот одговорен за дизајнот на PCB колото треба да комуницира и со персоналот за процесот, да се осврне на проблемите или предлозите дадени од персоналот за процесот и да ги подобри колку што е можно повеќе.
Време на објавување: 09 јануари 2024 година
